PCB製造技術でHDI基板のCAM製法を理解する

PCB製造技術を新しいレベルに押し上げ、PCB製造技術の最大のホットスポットの1つになりました。これは、高集積ICおよび高密度相互接続アセンブリ技術の開発の要件を満たしているためです! あらゆる種類の PCB の CAM 生産において、CAM 生産に携わる担当者は、HDI 携帯電話基板は形状が複雑で、配線密度が高く、CAM 生産を迅速かつ正確に完了するのが難しいことに同意します。高品質と短納期に対する顧客の要求に直面して、私は継続的な実践と要約から少し学びました。これを CAM の同僚と共有したいと思います。

1、SMDの定義方法がCAM製作の一番の難関

PCB 製造の過程で、グラフィックの転写やエッチングなどの要因が最終的なグラフィックに影響を与えます。したがって、CAM製造における顧客の受け入れ基準に従って、ラインとSMDをそれぞれ補正する必要があります。 SMD を正しく定義しないと、完成品の一部の SMD が小さくなる場合があります。多くの場合、顧客は HDI 携帯電話ボードで 0.5mm CSP を設計し、そのパッドサイズは 0.3mm です。一部の CSP パッドにはブラインドホールが装備されており、ブラインドホールに対応するパッドはわずか 0.3 mm であるため、CSP パッドとブラインドホールに対応するパッドは重なり合ったり交差したりします。この場合は、間違えないように慎重に操作してください。 (ジェネシス 2000 を例にとります)

具体的な生産手順: pcb board

1. 止まり穴と埋め込み穴の対応する掘削層を閉じます。

2. SMD の定義

3. FeaturesFilterpopup および Referenceselectionpopup 関数を使用して、レイヤーおよび b レイヤーに移動して、それぞれ最上層および最下層からインクルードブラインドホールのパッドを見つけます。

4. レイヤ t (CSP パッドが配置されているレイヤ) で、Referenceselectionpopup 関数を使用して、ブラインドホールに接触している 0.3mm パッドを選択し、削除します。最上層の CSP 領域の 0.3mm パッドも削除されます。次に、お客様が設計された CSP パッドのサイズ、位置、および数に従って、CSP を作成し、それを SMD として定義し、CSP パッドを TOP 層にコピーし、ブラインドホールに対応するパッドを TOP 層に追加します。層 b も同様に作成されます。

5. 顧客から提供されたネットワークファイルに従って、欠落している、または複数の定義を持つ他の SMD を見つけます。

従来の製法に比べ、目的が明確で工程が少ない。この方法は、誤操作を避けることができ、高速かつ正確です!

2、非機能パッドの取り外しも、HDI 携帯電話ボードの特別なステップです。

通常の 8 層 HDI を例にとると、まず 2 ～ 7 層のスルーホールに対応する非機能パッドを除去し、次に 3 ～ 6 層の埋め込みホールの 2 ～ 7 層に対応する非機能パッドを除去します。

手順は次のとおりです。

1. NFPRemovel 関数を使用して、最上層と最下層の非金属の穴に対応するパッドを削除します。

2. スルーホールを除くすべてのドリル層を閉じ、NFPRemovel 機能の RemoveuntrilLEDpads で NO を選択し、非機能パッドの 2 ～ 7 層を除去します。

3. 埋め込み穴の 2 ～ 7 層を除くすべての穴あけ層を閉じ、NFPRemove 機能の Removeundrilledpads で NO を選択し、機能しないパッドの 3 ～ 6 層を削除します。

この方法を使用して機能しないパッドを削除すると、明確で理解しやすくなり、CAM 制作を始めたばかりの人に最適です。

3、レーザー穴あけ加工について

HDI 携帯電話基板のブラインドホールは、一般的に約 0.1 mm のマイクロホールです。当社はCO2レーザーを使用しています。有機材料は赤外線を強く吸収し、熱効果によって穴に溶け込みます。しかし、銅の赤外線に対する吸収率は非常に小さく、銅の融点は高いため、CO2 レーザーでは銅箔をアブレーションすることができません。エッチング液（CAMは露光膜を作る必要があります）。同時に、二次外層 (レーザー穴あけの底部) に確実に銅板が存在するようにするために、止まり穴と埋め込み穴の間隔は少なくとも 4 ミルにする必要があります。したがって、条件を満たさない穴の位置を見つけるために、分析/加工/ボードドリルチェックを使用する必要があります。

4、プラグホールとPCB抵抗溶接

HDIラミネート構成では、二次外層は一般にRCC材料でできており、中程度の厚さで接着剤の含有量が少ない. プロセス実験データによると、完成したプレートの厚さが0.8mm以上、メタライゼーション溝が0.8mmX2.0mm以上、メタライゼーション穴が1.2mm以上の場合、2組の穴プラグファイルを作成する必要があります。つまり、プラグホールが2分割されています。内層は樹脂でレベリングし、外層はソルダーマスクの前にソルダーマスクインクで直接埋めます。抵抗溶接の過程で、ビアは多くの場合、SMD の上または近くに落ちます。顧客は、すべてのビアを塞ぐことを要求しているため、はんだマスクが露出している場合、はんだマスクが露出しているビアまたは穴の半分が露出しているビアは、オイルが漏れやすいです。 CAM スタッフはこれに対処する必要があります。一般に、ビアを削除することをお勧めします。ビアを削除できない場合は、次の手順に従います。

1. カバーされたウィンドウのスルーホールの位置で、ソルダーレジスト層の完成した穴の 1 つの側面よりも 3 MIL 小さい光透過ポイントを追加します。

2. ソルダーマスク開口部タッチのスルーホール位置で、PCB ソルダーレジスト層の完成した穴の 1 辺より 3 MIL 大きい光透過ポイントを追加します。 (この場合、顧客は PCB パッドに少量のインクを許可します)

3、形作り

HDIの携帯電話基板は、複雑な形状の製品で、お客様からCAD図面を添付していただくのが一般的です。お客様の図面通りにジェネシス2000で描くとなると、なかなか面倒ですよね。 CAD 形式のファイルで [名前を付けて保存] を直接クリックできます *。 dwg で保存タイプを「AutoCADR14/LT98/LT97DXF (*.DXF)」に変更し、*. DXF ファイルを、genber ファイルを読み取る通常の方法で読み込んでください。スタンプ穴、位置決め穴、光学位置決め点のサイズと位置、および形状を高速かつ正確に読み取ることができます。

4、フライス外形枠加工

フライス外形枠を加工する際、お客様がCAM製造時に銅を露出させたい場合を除き、製造仕様上、プレートエッジが銅板を裏返すのを防ぐために、外側から少し銅板を切り取る必要があります。フレームがプレートの内側に移動するため、図 2A のような状況が発生することは避けられません。 A の両端が同じネットワークに属しておらず、銅板の幅が 3mil 未満である場合 (図を作成することはできません)、開回路が発生します。ジェネシス 2000 の分析レポートにはそのような問題はないので、別の方法を見つける必要があります。もう 1 つのネットワーク比較を行うことができます。2 番目の比較では、フレームに近い銅板をプレートに 3mil カットします。比較結果に断線がない場合は、A の両端が同じネットワークに属しているか、幅が 3mil を超えていることを示します (グラフィックスを作成できます)。断線がある場合は、銅板を広げます。